潤滑脂防腐蝕性試驗法是根據(jù)國標GB/T5096進行，本標準修改采用美國材料與試驗協(xié)會標準ASTMD174305a（（潤滑脂防腐蝕性能試驗法》。根據(jù)以下標準，可以選擇上海密通SYD-5096A銅片腐蝕試驗器進行測定。

本標準根據(jù)ASTMD174305a重新起草。

為了適合我國國情，本標準在采用ASTMD1743—05a時進行了修改。本標準與AsTMD1743－05a

主要差異如下：

——引用標準采用我國現(xiàn)行國家標準和石化行業(yè)標準。

——電機轉(zhuǎn)速增加了1450r/min±50r/min的可選轉(zhuǎn)速。

——圖中涉及到的英制單位換算為國際單位制單位。

——刪除了關(guān)鍵詞章。

本標準代替GB/T5018一一1985《潤滑脂防腐蝕性試驗法》，GB/T5018一一1985是參照ASTM

D1743：1973（81）制定的。

本標準與GB/T50181985相比主要變化如下：

——試驗步驟按ASTMD1743—05a進行了修改。

——試驗用軸承由7604型軸承或梯姆肯軸承（錐體Nｏ.09074、外圈Nｏ.09169）改為型號為ＬMｌｌ949軸承錐體和ＬMｌｌ910軸承外圈的軸承。

試驗結(jié)果評定按ASTMD174305a進行了修改。

一精密度按ASTMD1743—05a進行了修改。

本標準將GB/T50181985的附錄A改為附錄A（資料性附錄）“版本說明"，并增加了附錄B

（資料性附錄）“可替代的防腐蝕性試驗法"。

本標準的附錄A和附錄B均為資料性附錄。

本標準由中國石油化工集團公司提出。

本標準由中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院歸口。

本標準起草單位：中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院。

本標準主要起草人：劉中其、姚智勤。

本標準所代替標準的歷次版本發(fā)布情況為：

——GB/T50181985。

潤滑脂防腐蝕性試驗法

GB/T5018—2008

1范圍

本標準規(guī)定了在潮濕條件下用涂有潤滑脂的錐形滾柱軸承來測定潤滑脂的防腐蝕性能。本標準是根據(jù)能表示實驗室評價結(jié)果與用潤滑脂潤滑的飛機輪軸承實際使用結(jié)果的對應(yīng)關(guān)系的GRG技術(shù)文件

Ｌ41制定的。

注：美國科學研究協(xié)作委員會（GRG）技術(shù)文件Ｌ4卜957研究了在游離水存在的情況下潤滑脂防腐蝕性能的試驗方法。GRG的地址為219ＰｅrimｅTｅrGｅnTｅrＰarkｗaｙ，ATｌanTa，GA30346.ＵSA.

本標準無意指出所有的安全問題，因此，用戶在使用本標準之前，應(yīng)建立適當?shù)陌踩头雷o措施并確定有適用性的管理制度。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修gai單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究

是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

GB/T6682分析試驗室用水規(guī)格和試驗方法（GB/T66821992，nGｑ］SＯ3696：1987）

SＨ0005油漆工業(yè)用溶劑油

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本標準。

3.1

腐蝕Gｏrrｏsiｏn

一種材料，通常是金屬和它存在的環(huán)境之間發(fā)生的化學或電化學反應(yīng)，此反應(yīng)可造成這種材料性能的降低。

注：在本標準中，將在軸承外圈滾道上的紅銹或黑斑定義為腐蝕。若污點下仍可見金屬面，該污點在本標準中不認為是腐蝕，應(yīng)予忽略不計。

4方法概要

將新的清洗凈的涂有潤滑脂試樣的軸承在輕微負載推力下運轉(zhuǎn)60s±3s，使?jié)櫥鐚嶋H使用時分布。軸承在52℃土1℃和100％相對濕度的條件下存放48ｈ±0.5ｈ，然后清洗并檢查軸承外圈滾道

的腐蝕痕跡。

5意義與用途

本試驗方法可用來區(qū)分不同潤滑脂在試驗條件下的相對防腐蝕性能。

6儀器

6.1軸承：由ＬMｌｌ949軸承錐體和ＬMｌｌ910軸承外罔組成。

6.2電機：轉(zhuǎn)速為1450r/min土50r/rain或1750r/mini50r/rain，50ｗ（最/B）。

1

GB/T5018—2008

6.3軸承支架（見圖1）：一個質(zhì)量為ｌkg土ｏ.10kg的不銹鋼壓塊，根據(jù)軸承錐體設(shè)定的上下兩片塑料法蘭，一個金屬螺釘，一個軸承外圈的Ｏ型圈和一個帶螺紋蓋的塑料容器組成。

6.4塑料容器：如圖2所示。

6.5運轉(zhuǎn)臺：如圖3所示。

6.6推力加載傳動軸：如圖4所示。

6.7軸承加脂器：如圖5和圖6所示。

6.8手鉗：如圖7所示。

6.9注射器：容量至少為ｌＯＯmＬ，帶一根長度不小于100mm的不小于16號的針頭。

6.10秒表：可測量60s±3s。

6.11烘箱：實驗室烘箱，要無震動，能保持52℃±1℃。

水流通道

圖1軸承支架組合件

插入式驅(qū)動排放水的孔

圖2塑料容器

圖3運轉(zhuǎn)臺

調(diào)節(jié)螺母

A"剖面

注：除非有其他的規(guī)定，否則規(guī)定公差為ｏ076mm。

圖5軸承加脂器（黃銅）

活塞（黃銅）

圖6軸承加脂器（可選用的）

10軸承外圈

軸承錐體

改進前的手鉗外型

圖7從軸承加脂器取出軸承的手鉗

7試劑和材料

7.1蒸餾水：符合GB/T6682中三級水的要求。

7.2異丙醇：化學純。

注意：異丙醇易燃。

7.3氫氧化銨：化學純。

GB/T5018—2008

GB/T5018—2008

注意：有毒，易燃，蒸汽刺激性極強。如果吞咽會致命，吸入會造成傷害。

7.4溶劑沖洗液，組成如下：

7.4.1異丙醇：90％（體積分數(shù)）。

7.4.2蒸餾水：9％（體積分數(shù)）。

7.4.3氫氧化銨：ｌ％（體積分數(shù)）。

7.5清洗溶劑：符合SＨ0005要求的溶劑油。

注意：易燃，蒸氣有毒。

8推力加載器的校準

8.1按10.1～10.4中所述操作后，將軸承支架與軸承安裝在塑料容器內(nèi)。將塑料容器放在驅(qū)動裝置的底座上，使其處于驅(qū)動活塞的指針中心。降低驅(qū)動活塞直到Ｏ型圈正好接觸1婦不銹鋼壓塊。轉(zhuǎn)動深度計（見圖3）底部的螺母到停止。放一個3mm的調(diào)距模板在這個螺母的頂部，使頂部螺母向下調(diào)到調(diào)距模板。當頂部螺母到位后，移去調(diào)距模板，向上旋轉(zhuǎn)底部螺母，使其緊挨頂部螺母。當。型圈碰到1kg不銹鋼壓塊并繼續(xù)受力壓縮，直到調(diào)節(jié)螺母碰撞停止。此時約有29N負荷，給予軸承上的總負荷為39N。（這些負荷是由在推力加載軸上彈簧的力和1kg不銹鋼壓塊與彈簧力的總和提供的。這些負荷是近似的。ｌB不銹鋼壓塊的精度為0.010kg。當推力加載軸shou次使用時，應(yīng)用一些適宜的方法進行校驗，并定期校準，如果彈簧不能提供足夠的力，使軸承在分布潤滑脂的50S運轉(zhuǎn)期間不滑動，就需要更換彈簧）。定期檢查。型圈，如果它有任何裂痕或其他磨損跡象，需要更換。

8.2推力加載器如果每天使用，則每天用前要校準一次。如果有理由認為標準校驗已經(jīng)變化，則需在使用前再一次進行校驗。推力加載器可以用一種進行試驗的潤滑脂作標準校驗。

9軸承的準備

9.1

仔細檢查試驗軸承，選擇外圈滾道和滾柱*無腐蝕的軸承。在準備軸承期間，要用夾子操作或戴橡膠手套或塑料手套操作，任何時候都不能用手直接接觸軸承。

9.2用熱的清洗溶劑（52℃～66℃）（注意：易燃，蒸氣有毒）清洗已選好的軸承以除去防銹劑，用棉紗在溶劑中擦洗軸承滾柱和軸承外圈以*除去殘留物。用新的熱清洗溶劑重復沖洗軸承。

注：規(guī)定的清洗溫度高于清洗溶劑的閃點。所以應(yīng)在通風良好的通風櫥中進行清洗操作，該處應(yīng)無明火或其他火源存在。

9.3將軸承從清洗溶劑中轉(zhuǎn)移到溶劑沖洗液（注意：有毒，易燃，蒸氣刺激性極強。如果吞咽會致命，暇入會造成傷害）中，除去清洗溶劑和任何可能存在的指印，在新配制的熱的溶劑沖洗液（66℃士54G）中沖洗時應(yīng)慢慢轉(zhuǎn)動軸承。

注：使用新配制的溶劑沖洗液是為了避免在沖洗溫度下組分的選擇性蒸發(fā)。

9.4從溶劑沖洗液中取出軸承并放在濾紙上*吸于后，把軸承放在烘箱中，在70℃士5。G下保持15min～30rain。

9.5讓軸承冷卻到室溫，并重新檢查以確保所選擇的軸承無腐蝕和轉(zhuǎn)動靈活（清洗和干燥后，取軸承時應(yīng)小心不使軸承旋轉(zhuǎn)）。

9.6用與軸承準備的相同方法，清洗和干燥軸承加脂器。

10試驗步驟

10.1將軸承加脂器的儲存器放在一個干凈的工作臺上，戴上手套，將軸承外圈直徑小的端面向下放入軸承加脂器的凹座中。將軸承錐體放人軸承外圈，這時保持軸承在軸承加脂器內(nèi)，舉起并倒置組合件整

體使其放回到原來的工作臺上。

10.2把儲存器裝滿潤滑脂試樣，用加脂活塞將試樣壓進軸承，小心地從儲存器中取出活塞，防止空氣進人軸承?；瑒虞S承加脂器到工作臺邊緣，保持軸承固定在儲存器中，在工作臺上倒置其到原來的狀態(tài)。

10.3使用小方刮刀，刮去軸承內(nèi)圈與軸承套外部和軸承加脂器問縫隙中多余的潤滑脂。用手鉗或戴

上手套的手指將軸承從軸承加脂器中取出。用刮刀將軸承外多余的潤滑脂除去。這一操作過程是為確保每次使用的潤滑脂量大約相同。

10.4依據(jù)圖1，用戴有手套的手指夾住已裝潤滑脂后的軸承，并使軸承外圈大內(nèi)徑端向下，將小直徑的塑料法蘭從軸承頂端插入，將大直徑的塑料法蘭從軸承底段插入?；瑒虞S承到1婦不銹鋼壓塊上，使大直徑的法蘭恰好進入不銹鋼壓塊的頂部凹槽。通過法蘭插入螺釘，并將螺釘緊緊地擰人不銹鋼壓塊。將塑料軸承支架（見圖1部件8）放在軸承上面（大Ｏ型圈朝上）。壓下軸承支架使軸承適合地進入軸承支架內(nèi)。

10.5將塑料容器扣在軸承支架上，滑動塑料容器到工作臺邊緣，并對著塑料容器的內(nèi)底用手指壓不銹鋼壓塊，倒置塑料容器并保持塑料容器內(nèi)各個部件不要脫開。

10.6將塑料容器放置在驅(qū)動裝置的基座上，使之位于驅(qū)動指針中心下。開動電機，使驅(qū)動指針進入到1kg不銹鋼壓塊的中心。并加載直至螺母碰到底部為止。運轉(zhuǎn)60S，抬高驅(qū)動軸，關(guān)掉電機讓軸承慣性轉(zhuǎn)動到停止。在這一步驟和下面的步驟中都要特別小心不要損壞軸承外圈與滾柱之間的接觸。

10.6.1在運轉(zhuǎn)時或運轉(zhuǎn)60S后，不應(yīng)再把潤滑脂抹勻或壓回到軸承內(nèi)。

10.7將蒸餾水煮沸10rain土5rain以趕走二氧化碳，冷卻到25℃±5℃。

10.8用干凈的注射器盛滿100mｌ，士5mＬ10.7中準備的蒸餾水。通過軸承支架上專用的ｚＪ，ｊＬ向塑

料容器中運轉(zhuǎn)后的軸承加蒸餾水。同時啟動秒表，在20S±3S內(nèi)加完i00mＬ蒸餾水。當時間到

50s士3s時，開始抽出水，時間到60s±3S時，抽出70mＬ±5mＬ的水，

留下30mＬ±5mＬ的水在塑

料容器中。確保當70mＬ±5mＬ的水抽出后，剩余的水不會接觸到軸承。在10S內(nèi)用16號針頭抽出

70mＬ±5mＬ的水有一定的難度，所以可以使用更大號的注射器針頭。

10.9蓋緊塑料容器蓋，將其放在無振動的黑暗烘箱中在52℃±1℃下持續(xù)48ｈ。

10.10每個潤滑脂試樣需要三個軸承進行試驗。

1I結(jié)果評定

11.1將軸承從塑料容器中取出，把軸承外圈放在體積比為50：50的異丙醇（注意：易燃）和清洗溶劑

（注意：易燃，蒸氣有毒）的混合液中，混合液可以加熱以便更容易的除去軸承上的潤滑脂。用力搖動除

去潤滑脂。用新的混合液重復清洗或用干凈的棉布或綢布擦洗軸承，以確保除去痕量的潤滑脂。

11.2把軸承外圈從溶劑中轉(zhuǎn)移到干凈的濾紙上，進行風干。

11.3不要放大倍數(shù)，目測檢查軸承外圈滾道腐蝕跡象，用合格和不合格來評價。不合格指標應(yīng)是出現(xiàn)

任何1.0mm的腐蝕斑點或更大的斑點，按最長的尺寸計算，不計斑點數(shù)目。

11.3.1

用柔軟的棉紗（干的或在室溫下對銹痕或鋼不起反應(yīng)的溶劑潤濕的棉紗）輕微地擦拭即可除去

的污點，在評級中不應(yīng)認為是腐蝕。

12報告

12.1

以合格或不合格作為評定結(jié)果，報告在三個軸承試驗中至少兩個一致的結(jié)果。

13精密度和偏差

13.1精密度：本標準的精密度是由各實驗室間試驗結(jié)果統(tǒng)計分析確定如下：

13.1.1

重復性可根據(jù)下列事實來判斷：在9個實驗室里由6個試樣得到的重復結(jié)果有94％是一致的。

13.1.2再現(xiàn)性可根據(jù)下列事實來判斷：在9個實驗室里由6個防腐蝕性好或不好的試樣，得到的結(jié)果

至少有96％的結(jié)果是一致的。

13.2偏差：由于試驗結(jié)果僅說明與方法規(guī)定的合格標準是否一致，因此，本方法未規(guī)定偏差。

7

GB/T5018—2008

附錄A

（資料性附錄）

版本說明

A.1本標準與GB/T50181985主要差異如下：

A.1.1修改后的操作步驟采用一種新型立式運轉(zhuǎn)臺和軸承支架。這種設(shè)備上的改變可以減少運轉(zhuǎn)后

軸承滾柱和軸承外圈接觸損壞的可能性。這些表面接觸損壞，會出現(xiàn)直接的水污染和不重復的銹蝕。

A.1.2評價級別簡化為合格或不合格的表述。代替用腐蝕點數(shù)目來表征不合格，現(xiàn)規(guī)定出現(xiàn)任何

1.0mm的腐蝕斑點或更大斑點時評為不合格。

A.2新的操作步驟的一個缺點是在沒有購買到附加軸承支架的情況下，每單元時間能進行的試驗

很少。

A.2，1GB/T50181985試驗方法的操作步驟仍可使用，保留為實驗室快速評價方法。因為一些實

驗室需要快速篩選試驗的方法。在新試驗方法聯(lián)合試驗階段，對兩種試驗方法作過有限比較，兩種操作

步驟給出了良好的一致性。

A.3原用操作步驟改變?yōu)樾略u價方法列于附錄B。但應(yīng)指出，新操作步驟將用于擔任仲裁的用途。

8

附錄B

（資料性附錄）

可替代的防腐蝕性能試驗法

GB/T5018—2008

B.1范圍

本方法規(guī)定了在潮濕條件下用涂有潤滑脂的錐形滾柱軸承來測定潤滑脂的防腐蝕性能。本方法是

根據(jù)能表示實驗室評價結(jié)果與用潤滑脂潤滑的飛機輪軸承實際使用結(jié)果的對應(yīng)關(guān)系的GRG技術(shù)文件

Ｌ41制定的。

B.2規(guī)范性引用文件

見第2章。

B.3術(shù)語

見第3章。

B.4方法概要

將涂有試樣的新軸承，在輕的推力負荷下運轉(zhuǎn)60S，使?jié)櫥袷褂们闆r那樣分布。軸承在

52℃±1℃，100％相對濕度下存放48ｈ。清洗后檢查軸承外圈滾道的腐蝕跡象。

B.5意義和用途

見第5章。

B.6儀器

B.6.1軸承：7604型軸承或梯姆肯錐形滾子軸承（錐體Nｏ.09074和外圈Nｏ.09196），根據(jù)標準規(guī)定

選用。

B.6.2玻璃瓶：直徑為70mm，高86mm，配有涂蠟的螺旋蓋。

B.6.3軸承支架：錐度為14/35至19/38的錐形玻璃座。

B.6.4電機：轉(zhuǎn)速為1450r/rain或1750r/min，186Ｗ。

B.6.5主軸：用一個打孔的4號橡皮塞連接到電機軸上。

B.6.6推力加載器：如圖B.1所示。

B.6.7機械裝脂器：如圖B.2所示。

B.7試劑

見第7章。

B.8推力加載器的校準

把推力加載器（見圖B.1）的手柄和推力加載器一起豎起來，用虎鉗加住手柄，把一個2.7kg的砝

碼加到杯上，并在圓筒上作標記，以確定相應(yīng)的手柄位置。

B.9軸承的準備

見第9章。

g

GB/T5018—2008

裝配件

1——桿（黃銅）；

2

手柄（鋁）；

3——圓筒（鋼）；

T

彈簧（鋼絲）每25.4ITIＦｌｌ為5圈

5——杯（鋁）；

6圓盤（黃銅）。

鉆孔直徑為3.97深度：

鉆通8個孔，對稱位置

圓筒（黃銅）

單位為毫米

B.10試驗步驟

B.10.1

每次試驗需要三個新軸承，軸承（錐體和外圈的總和）稱準到0.1g。拿軸承時需使用干凈的

耐油手套。

B.10.2用機械加脂器（如圖B.2）將試樣填到裝配好的軸承中。

B.10.3去掉過多的潤滑脂，把裝好的軸承裝到推力加載器（如圖B.1），用鎖緊螺釘把軸承鎖緊。

B.10.4把軸承錐體頂住電機軸上的橡皮塞，推力加載器手柄推到圓筒上校準的標記處，使推力負荷

為26.7N。

B.10.5以1450r/min或1750r/rain的速度使軸承轉(zhuǎn)動10s±1s，關(guān)掉電機讓其慣性轉(zhuǎn)動到停止，

然后從主軸上卸下軸承，松開鎖緊螺釘，用推桿把軸承從杯中推出。

B.10.6除去過多的潤滑脂，使試樣重新分布均勻，調(diào)整在錐體和外圈組合件上脂的量到2.1Gm3土

0.1Giｘｑ.3（2.0g＋0.1g）。然后，在已裝配好的軸承外表面上涂上一層薄脂（約0.1g）。對試樣的密度

明顯大于以礦物油為基礎(chǔ)油潤滑脂時，調(diào)節(jié)潤滑脂的量到2.1ｅm34－0.1Gm3。

B.10.7把軸承裝到推力加載器中，用鎖緊螺釘鎖緊后，把軸承錐體頂住電機軸上的橡皮塞，推力加載

器手柄推到圓筒上校準的標記處，使推力負荷為26.7N。

B.10.8

以1450r/min或1750r/rnin的速度使軸承轉(zhuǎn)動60s，關(guān)掉電機使其慣性轉(zhuǎn)動到停止。從主

軸上卸下軸承，松開鎖緊螺釘，用推桿把軸承從杯中推出。取軸承時應(yīng)非常小心，不要在此時和以下各

步驟中使?jié)L柱和外圈分離。

B.10.9把軸承裝在軸承支架上，軸承外圈本身的重量將能保證外圈與滾柱元件保持接觸，手持軸承

支架將整個組合件浸在經(jīng)煮沸過并冷到室溫的蒸餾水中ｌｏs（每個軸承都使用新的蒸餾水）。

B.10.10

在軸承上允許有水存在，將組合件放在盛有5mＬ蒸餾水的玻璃瓶中，蓋緊瓶蓋，在

52℃±1℃的無光無振動的烘箱中放置48ｈ。

注：建議瓶蓋中心連接一根管子或桿，使其落到玻璃座上或插入玻璃瓶內(nèi)?；蛘哂闷渌m當?shù)霓k法防止處理過程

中組合件落到玻璃瓶的一側(cè)。上述任一連接物當玻璃瓶的瓶蓋上緊時，都不應(yīng)當引起軸承外圈的轉(zhuǎn)動。

B.11結(jié)果評定

見第11章。

B.12報告

見第12章。

B.13精密度和偏差

見第13章。